低壓注塑技術起源于德國，剛開始主要應用于汽車行業方面，21世紀初引入中國后逐漸代替原來的傳統注塑技術，工業水平的不斷也間接推動了塑料品種和注塑工藝的發展。同時注塑成型設備也在不斷的發展與創新，現代注塑機的發展重點在于提高控制水平和整機自動化程度，以及整機優化設計和加工工藝的改進等方面，滿足對注塑機品質及節能的要求。未來注塑機發展趨勢可以歸納為四點，分別是：
功能專門化和價格低廉化
在生產過程中，由于制品形狀和塑料品種的不同，常常對注塑機有一些特殊的要求。例如，從制品以及塑料品種方面來講、嵌件，單雙色或者是熱塑性原料、熱固性原料。因此，開發適合用戶要求的特殊和專用注塑機，具有性能價格比高、技術密集和結構簡化等特點
高速、高效、精密化
以中小型注射機為主，同時發展大型和超大型甚至巨型和微型注射機。鎖模力達40MN、50MN、甚至更大的大型注射機已經問世。原西德制造的鎖模刀達50MN的注射機，注射量24.5kg，注射壓力為140—370MPa。日本名機制作所制造的大型注射機，鎖模力120MN。目前，普通、精密和超精密注射機的成型精度已經達到0.02—0.05mm、0.01—0.02mm和小于0.001mm。
開閉模的速度快，模具的開閉速度從20—30mm/min，增加到40—50mm/min，有的甚至高達60mm/min。
注射速度快，從100mm/s提高到450mm/s，對于中小型注射機注射速度達600mm/s的已不算罕見，有的可達900mm/s。
自動化
自動化生產是保證產品質量、提高生產效率，降低成本的重要途徑之一。目前，國內winstar等一些領航企業開始采用了新型控制裝置，如可編制程序控制器(PLC)取代傳統的繼電器。編程器控制，工作可靠，程序可以靈活修改。微型計算機已用于注射機的過程控制和工藝參數的控制，這種新的控制方法對于成型精密制品特別重要，它能夠自動調整成型條件，保證制品的尺寸和質量。對于生產一般制品的機器，其生產過程從加料到取出制品的檢驗包裝也都是自動進行的。機器的安全由安全裝置來保證，不但可以自動化，而且可集中管理，實現無人操作。
更科學的內部結構
機械結構設計采用先進的方法，構思及手段，合模方式以肘桿和直壓式為主，改進合模機構，形成標準化系列;主機外觀及形狀優化設計，降噪，注射機配套設備的標準化、系列化以及注射機的模塊化，發展環保型注射機等已引起注射機生產廠家的重視。
